TAJMAC‑ZPS s naší pomocí ztrojnásobil výrobní kapacitu obráběcího centra
Firmě TAJMAC-ZPS jsme pomohli dosáhnout jednodušší a zároveň o třetinu efektivnější kusové a malosériové výroby. V INTEMACu jsme navrhli a spolu s technologickými partnery vytvořili a zprovoznili flexibilní automatizované pracoviště, které má ve srovnání se srovnatelnými CNC pracovišti třikrát vyšší výrobní kapacitu a až o 50 % nižší vedlejší časy. Využití stroje dle ukazatele OEE (celkové efektivnosti zařízení) je 85-87 %.
Co mají společného Tajmac ZPS a Tomáš Baťa
Kromě začátků ve Zlíně mají společné také mezinárodní renomé. TAJMAC-ZPS navazuje na tradici strojírenské výroby, která začala právě ve firmě Baťa už v roce 1903. Je ale i jedním z hlavních českých exportérů obráběcích strojů - do zahraničí vyváží více než 80 % své roční produkce. Týmy TAJMACu obráběcí stroje navrhují, vyvíjí, vyrábí i provádí finální montáž.
Spolu s INTEMACem sdílí TAJMAC-ZPS (a věříme, že Tomáš Baťa by sdílel i dnes) nadšení pro inovace ve výrobě. Cílem společného projektu proto bylo, v souladu s myšlenkami Průmyslu 4.0, vytvoření autonomního a flexibilního obráběcího pracoviště, které bude možné jednoduše řídit.
První projekt v testbedu
Spolupráce INTEMACu a TAJMAC-ZPS začala už v roce 2017, právě s cílem otestovat reálné využití technologických trendů Průmyslu 4.0 v obrábění. Jednalo se především o robotizaci, adaptivní výrobu, systémy lokalizace pohybu osob a materiálu, cloudovou výpočetní platformu a rozšířenou realitu spojené do jednoho celku. V centru této výrobní buňky stály právě obráběcí stroje od TAJMAC-ZPS, které nové technologie integrovaly. Ve finále bylo toto inovované pracoviště připravené i komunikovat s dalšími výrobními buňkami a výrobním softwarem.
Průmysl 4.0 v praxi
Společně s TAJMAC-ZPS a dalšími technologickými partnery (B&R, ABB, Eltep a OptiSolutions) jsme v roce 2019 projekt výrobní buňky z testbedu převedli do výrobní praxe, a vytvořili tak pro TAJMAC chytrou automatizovanou kusovou výrobu.
Nejdůležitější parametry inovovaného obráběcího centra jsou:
- Flexibilita (aktuálně 250 výrobních položek, může jich být ale nekonečné množství),
- automatizace a robotizace,
- snadná obsluha (24 hodin disponibility při obsluze jednoho pracovníka na ranní směnu).
Automatizovaná výroba je na tomto stroji možná v dávkách už od jednoho kusu. Výroba je jednoduchá na přípravu a vše je řízeno z jednoho uživatelsky přívětivého panelu - řídicí systém na platformě od B&R Automation zajišťuje komunikaci mezi jednotlivými komponenty výrobní buňky, jako jsou dopravník, průmyslový robot, obráběcí stroj, vision systém i bezpečnostní prvky.
Vision systém od společnosti Optisolutions, umožňuje rozpoznávat tvary, rozměry a polohu polotovarů na dopravníku pomocí algoritmů umělé inteligence.
Po celou dobu probíhá vzdálený monitoring výrobní linky, integrovaný s ERP, celou výrobu je tedy možné sledovat online.
Nová výrobní buňka, navržená u nás a vytvořená a zprovozněná ve spolupráci s technologickými partnery, šetří pro TAJMAC-ZPS čas i celkové náklady: při průměrné výrobní dávce 20 kusů snižuje výrobní náklady o 60% na dílec.
Souhrn informací a porovnání výrobní buňky se srovnatelným CNC pracovištěm:
- Disponibilita stroje: 24 hodin při obsluze jednoho pracovníka na ranní směnu.
- Využití stroje dle ukazatele OEE: 85 - 87 %.
- Průměrně odpracováno: 106 hodin za týden.
- V současnosti buňka obsahuje cca 250 výrobních položek.
Ve srovnání s CNC strojem stejného typu, provozovaným na jednu směnu, jsou dosahovány následující úspory:
- 3x vyšší disponibilní kapacita výrobního zařízení,
- 35% lepší využití strojního zařízení (u běžného stroje OEE 55 až 65 dle druhu práce při disponibilitě stroje 8 hodin),
- 35-50% snížení vedlejších časů spojené s upínáním a seřizováním stroje,
- 60% snížení výrobních nákladů na výrobu dílce při průměrné výrobní dávce 20 kusů,
- termín výroby není ovlivňován lidským faktorem.
- 100% opakovatelnost výroby a kvality.
Zdroj: TAJMAC – ZPS, 2022.
